工業鋁型材擠壓模具的工作壽命是指模具從投入生產到報廢，這個服役期間所擠壓出來的工業鋁型材總長度或總噸數，模具的使用壽命受到材料、模具結構和后期保養方法等多方面因素的影響，所以這個數值并不能一概而論統計得十分精確，那么如何做到延長工業鋁型材擠壓模具的工作壽命呢，請參考以下四點：

1、材料的選擇

這個材料的選擇包括二個方面，一方面是指模具本身所使用的結構材質構成，另一方面是指需要擠壓的材料品種：

①模具選材：鋁型材擠壓模具一般采用來自美國的H13熱作模具鋼，按照GB/T1299-2000的執行標準，是在碳工鋼的基礎上加入其它的合金元素制成的，其化學成分如下表：

（1）H13模具鋼的化學成分表

模具鋼中可以通過提高碳的含量來提高它的強度，但是碳含量并不是越高越好，碳含量越高，模具鋼的耐高溫、強度與硬度以及耐磨性越好，但是韌性會降低，所以H13鋼的含碳量在0.3-0.4%時抗拉強度是1550MPa時的塑性與韌性是更協調的。當鉻的含量在5%時，H13模具鋼的韌度是更高的，對于降低模具中的碳的含量和穩定其內部組織都非常重要，所以鋁型材擠壓模具應參照國家規定的執行標準來進行選材，另外合金鋼要比碳素鋼的使用壽命長。

②需要擠壓的材料：擠壓模具需要擠壓的材料品種，是指被擠壓的是鋼材還是鋁型材，眾所周知，在諸多的金屬材料中，鋼材的硬度可以算是更大的，鋁材、銅材的硬度要低很多，在擠壓鋼材時，模具所受到的摩擦力與沖擊力較大，損傷程度也很高，所以擠壓鋼材模具要比擠壓鋁材模具的擠壓壽命短。

2、模具的結構設計

在設計鋁型材擠壓模具時，要考慮到模具的結構和外形尺寸，模具結構包括：模角α、定徑帶長度h和出口直徑d、以及模子入口圓角r；模具的外形尺寸是指模子的外圓直徑d 和h以及外形錐角α，外形尺寸主要由模具的強度來決定，和擠壓機的噸位大小也有很大的關系。

在設計模具時要充分考慮各方面的參數帶來的影響，如確定定徑帶的長度h時，要充分考慮它的尺寸，過長或過短都不好，定徑帶過長時容易增大擠壓力，粘結的金屬會給鋁型材表面造成毛刺、劃傷和波紋等外觀缺陷；定徑帶過短時容易磨損模具，對于型材的尺寸也難以掌控，出現報廢的機率會上升。為了延長模具的使用壽命，在設計時可參照模具的外形尺寸標準來進行模具結構設計，盡可能考慮到更多的參數。

3、熱處理工藝

鋁型材擠壓模具的熱處理工藝也是一個不容忽視的環節，熱處理質量的好壞直接影響模具的使用壽命，為了提高模具的硬度，模具要經過淬火工序，然后還要經過多次回火，目的是為了提高模具的韌度，消除熱應力，使其內部組織更加穩定。在熱處理時要根據模具的型號大小來確定硬度值，擠壓機大小與硬度值參數在這個范圍之內才算是合格產品，如下表所示：

（2）鋁型材擠壓模具硬度值標準

根據制定的硬度值標準，鋁型材擠壓模具淬火后要及時回火，防止模具裂紋的產生；如果熱處理后的模具達不到硬度，要及時進行退火處理，然后重新進行熱處理；對于結構復雜的模具要進行多次回火，以消除模具內部應力，以提高它的力學性能和使用壽命。

4、模具的保養

鋁型材擠壓時的生產條件是十分惡劣的，常常要面對高溫高壓以及高摩擦強度，要求擠壓模具具有高強度、高耐磨性與韌性，因為模具成本占擠壓生產成本的1/3，鋁型材生產廠家的經濟效益與模具成本也是直接掛鉤的，所以模具的日常維護工作就顯得十分重要。

當模具在投入使用時，首先要將工作帶拋光至鏡面，其次要對模具進行滲氮處理，后要對模腔進行清潔處理。氮化處理的好壞直接影響工作帶的光潔度，模具型腔內的清潔衛生要做到位，防止灰塵與雜物通過模腔影響工作帶，對鋁型材產生表面粗糙缺陷。在氮化處理時要注意氮化的次數，一般在經過三次滲氮處理后就可以使模具的氮化層組織穩定，如果超過5次，反而會使工作帶脫落，氮化層的厚度要達到0.15mm，氮化處理的頻率如下圖所示：

擠壓模具檢驗合格→工作帶拋光→滲氮處理→次氮化（擠壓5-10根鋁棒）→第二次氮化（擠壓40-80根鋁棒）→第三次氮化（擠壓100-120根鋁棒）→氮化層厚度達0.15mm

除了以上幾個主要因素外，工業鋁型材擠壓模具的工作壽命還受到擠壓機噸位大小、鋁型材尺寸以及擠壓溫度與速度的影響，在后面的章節中會陸續為大家講解。